在TPE原料的生产过程中，缩水是一个常见且需要重视的问题。缩水不仅影响制品的外观质量，还可能对其使用性能造成不利影响。因此，为了避免TPE原料缩水，我们需要从材料选择、注塑工艺、模具设计以及制品设计等多个方面进行深入探讨和实践。下面江苏中塑王TPE小编就来为大家详细介绍下。

　　避免TPE原料缩水的具体措施：

　　一、材料选择

　　1、选择低缩水率的TPE材料：不同种类的TPE材料，其缩水率存在差异。一般来说，比重较大、无机填充较多的TPE材料缩水率较小。因此，在材料选择时，应优先考虑缩水率较低的型号。

　　2、调整材料配方：

　　降低充油度：对于SEBS(苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)基材的TPE，调整SEBS的充油率至合适范围，避免因充油量过多而增加缩水率。

　　增加填料比例：在TPE生产过程中，适当增加填料(如碳酸钙、滑石粉等)的比例，可以有效降低成型制件的收缩率。

　　二、注塑工艺优化

　　1、提高注射压力和保压压力：

　　注射压力过低会导致材料无法充分填充模具，从而产生缩水。适当提高注射压力，有助于材料更好地填充模具。保压压力对于防止缩水也至关重要。保压时间不足会导致模腔中的材料没有充分固化，冷却时发生体积变化，形成缩痕和缩水。适当延长保压时间，可以确保材料在模腔中完全固化。

　　2、调整注射速度：

　　根据熔体流动性和制品形状调整注射速度。合理的注射速度有助于材料均匀填充模具，减少缩水现象。

　　3、控制模具温度和冷却时间：

　　模具温度过高会导致冷却时间延长，增加缩水风险。合理降低模具温度，可以加快冷却速度，减少缩水。冷却时间过短可能导致制品内部应力增大，容易产生收缩凹陷。适当增加冷却时间，可以确保材料在模具中均匀冷却，减少缩水。

　　4、调整注塑温度：

　　降低注塑温度可以减少熔体的流动性，使其在模具中更容易固化，从而降低缩水率。但需要注意的是，注塑温度不宜过低，以免影响材料的流动性和填充效果。

　　三、模具设计改进

　　1、优化进料口和流道设计：确保进料口和流道截面足够大，以便熔体能够顺畅流动并充满模具。进料口过小或流道截面过小会导致熔体在模具中的流动不畅，无法充分填充模具，从而产生缩水现象。

　　2、增加排气槽：模具排气不良会导致空气无法排除，影响熔体的填充和固化。在模具中增加排气槽，可以确保熔体在填充过程中顺利排出空气，减少缩水现象。

　　3、合理设计壁厚：制品的壁厚不均匀会导致不同区域的冷却速率不同，从而产生不同的收缩率。合理设计壁厚，确保各区域冷却速率一致，可以减少缩水现象的发生。

　　四、制品设计优化

　　1、优化制品厚度：在满足产品性能要求的前提下，适当减薄制品厚度，可以缩短冷却时间，减少缩水现象。

　　2、调整筋宽与胶位厚度的比例：制品的筋宽与胶位厚度比例不当会导致不同区域的冷却速率不同，从而产生不同的收缩率。合理设置筋宽与胶位厚度的比例，可以减少缩水现象的发生。

　　总结来看，避免TPE原料缩水需要从多个方面入手，包括材料选择、注塑工艺优化、模具设计改进以及制品设计优化。通过综合采取这些措施，可以有效降低TPE制品的缩水率，提高产品质量。